國內鎳鐵礦熱電爐設計選用的電極有碳素電極跟自焙電極兩種。碳素電極多在于鎳鐵發展初期，目前較大功率鎳鐵礦熱電爐設計均采用自焙電極。就目前我們對于鎳鐵冶煉的一些認知，國內初期以錳硅，高碳鉻鐵礦熱電爐稍加改造轉而煉制鎳鐵時，電極很難正常使用。(后來改成使用空心電極，情況有所好轉)，即使選用揮發為8.5%的鎳鐵電極糊，在諸如內蒙寒冷地區，電極也容易發生軟斷事故。鎳鐵冶煉由于金屬量少，為了盡量使爐內鎳鐵金屬不被過熱跟減輕電弧高溫對爐底的侵蝕，一般希望有較粗的電極直徑和極心圓直徑。同時，在冶煉操作中，要求較高的二次電壓，從而造成電極較低的電流密度。
鎳鐵冶煉在使用較低的電流密度情況下，能保證電極正常運行，與下述原因有關：
使用組合保持器，確保電極在一般情況下不發生軟斷事故。
使用揮發份較低，質量較好的鎳鐵專用電極糊，加快電極燒結。
大多數鎳鐵都采用礦熱爐冶煉。
入爐礦溫度越高以及料面溫度越高，越有利于電極燒結。在鎳鐵實際冶煉中，料面溫度對電極焙燒影響如下：以33000kVA 鎳鐵礦熱電爐為例，電極直徑1380mm推算電流密度為3.27A/cm3,當使用冷燒結礦入爐時，電極底環至料面的工作段鐵殼呈暗灰色，當使用溫度約300°C,燒結礦入爐時料面附近電極殼呈暗紅色。筋板接口會有少量開裂。當料面溫度超過500°C時，料面上部電極開始發紅，料面上方的電極殼會出現融化，可見料面溫度對電極燒結的影響。因此我們認為：鎳鐵礦熱電爐設計時，對電極直徑參數的選擇，不應強調以電極電流密度作為推算依據，更應關注各種操作因素變化造成料面溫度不同對電極焙燒的作用，以及電極結構，電極糊成分不同選擇所產生的影響。
