紅土鎳礦冶煉工藝
目前，世界上投產的紅土鎳礦處理方法如下：
1. 紅土鎳礦的火法處理工藝
還原熔煉生產鎳鐵
世界上用得更多的火法處理工藝是還原熔煉生產鎳鐵。由于原礦含有大量附著水和結晶水，所以熔煉前的爐料準備主要是脫水和干燥。一般是在干燥窯內脫除附著水，在較長的回轉窯內于較高的溫度下焙燒，進一步把結晶水排除，同時爐料得到預熱以節約電爐能耗。出窯爐料溫度為980℃～1000℃，直接送入電爐上面的料倉中，經還原熔煉制取高碳鎳鐵，其可以做冶煉不銹鋼的原料，但大部分用于精煉。
就還原熔煉的設備而言，較大生產規模的工廠大都采用電爐熔煉，少數幾個小廠采用鼓風爐熔煉。鼓風爐熔煉生產鎳鐵的優點是投資小、能耗較低，適合規模小、電力供應困難以及含鎳較低的紅土礦區；它的缺點是對礦石適應性差，對鎂含量有較嚴格的要求，另外也不能處理粉礦，對入爐爐料也有嚴格的要求。電爐熔煉的工藝適合處理各種類型的氧化鎳礦。生產規模可依據原料的供應情況決定，可大可小，對入爐爐料業沒有嚴格要求，粉料或大塊料都可以處理，但缺點是能耗太大。
鎳鐵生產除了熔煉法以外，還有回轉窯生產粒鐵法[40]。方法是將紅土鎳礦經干燥、破碎、篩分處理后，與熔劑、還原劑按比例混合，加入回轉窯進行還原焙燒。礦石在回轉窯中被還原，生成海綿狀的鎳鐵合金。合金與渣的混合物經水淬冷卻、破碎、篩分、磁選或重選等處理，得到粗鎳鐵粒。該法是二十世紀三十年代發明的，由于生產效率低、鎳的回收率低、對原料要求苛刻等缺點，沒有得到推廣。另外，美國漢納礦業公司采用的是回轉窯－電爐熔煉、爐外還原冶煉鎳鐵的工藝，主要是在回轉窯中預熱煅燒，電爐中主要是熔化，只加部分還原劑，選擇性地還原出一部分鐵與鎳，熔融體在爐外加硅鐵還原得粗鎳鐵，精煉后得產品鎳鐵。
2.紅土鎳礦的濕法處理工藝
褐鐵礦類型的鎳紅土礦和含MgO比較低的硅鎂鎳礦通常采用濕法冶金工藝處理。濕法冶金主要是2種工藝，一種是還原焙燒－氨浸工藝（簡稱為RRAL） ，另一種是硫酸加壓酸浸工藝（簡稱為HPAL）。
（1）還原焙燒－氨浸工藝
濕法工藝處理氧化鎳礦的工業始于上世紀40年代，起源采用的就是氨浸工藝，這個流程是由Caron教授發明的，所以又稱為Caron流程。古巴的尼加羅廠是世界上最早采用該法的工廠，基本流程是還原焙燒－氨浸。還原焙燒的目的是使硅酸鎳和氧化鎳最大限度地被還原成金屬，同時控制還原的條件，使大部分Fe還原成Fe3O4，只有少部分Fe被還原成金屬，焙燒礦再用NH3及CO2將金屬鎳和鈷轉為鎳氨及鈷氨絡合物進入溶液，金屬鐵先生成鐵氨絡合物進入溶液，然后再氧化成Fe3+，水解生成氫氧化鐵沉淀，氫氧化鐵沉淀時會造成較大的鈷損失。因此這個流程的最大缺點就是鈷的回收率比較低（通常不到40%）。老的工藝是將氨浸液通過蒸氨得到堿式碳酸鎳，然后煅燒得到NiO。NiO可以作為產品出售，也可以通過氫還原得到金屬Ni，全流程鎳的回收率為75%～80%。
氨浸法處理工藝不適合處理含銅和含鈷高的氧化鎳礦以及硅鎂鎳型（新喀里多尼亞）的氧化鎳礦，只適合于處理表層的紅土礦，這就極大地限制了氨浸工藝的發展。另外，其經濟價值上也不如火法和加壓酸浸工藝。因而到目前為止世界上只有四家工廠采用氨浸法處理氧化鎳礦，而且都是在上世紀70年代以前建設的，三十多年來沒有一家新建工廠采用氨浸工藝。
